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江蘇銘盛環境

高硫煤與印染廢水制漿及燃燒脫硫技術

文章出處:未知發表時間:2022-01-04 14:17:19


 

圖片5 

  印染廢水是加工棉、麻、化學纖維及其混紡產品的印染廠排出的廢水。印染廢水水量較大,印染加工1t紡織品耗水100~200t,其中80%~90%的水會成為廢水。印染廢水主要含有人工合成有機物(染料、助劑等)、自然有機物,其中還有一定量的難生物降解物質,如羧甲基纖維素、外表活性劑、萘酚類、芳香族胺等。由于生產過程中運用的染料、助劑等化工原料品種較多,印染廢水水質差異較大。紡織印染廢水具有生化需氧量高、色度高、pH值高、難生物降解、多變化的三高一難一變的特性,屬難處置工業廢水之一。廢水中殘存的染料組分,即便濃度很低,排入水體也會形成水體透光率和氣體溶解度的降低,影響水中各種生物的生長,毀壞水體純度和水生生物的食物鏈,最終造成水體生態系統的毀壞。因而,經濟有效地進行印染工業廢水處理,不斷是環保范疇的重點研討課題。

 

  高硫煤中硫的存在極大地限制了其開采和運用。煤中的硫對煉焦、氣化、燃燒等過程均屬于有害雜質,煉焦時煤中的硫會使鋼鐵熱脆,煤作為氣化燃料時,產生的SO2會腐蝕設備,煤燃燒過程中釋放出的SO2對環境會形成嚴重的污染。但高硫煤也是我國重要的資源之一,已探明的儲量達620t,約占煤炭總儲量的1/4。目前大多數企業均采用洗選加工脫硫和煙氣脫硫等辦法脫除高硫煤中的硫。

 

  燃料水煤漿是一種新型的低污染、高效率、可管道保送的代油煤基干凈燃料,目前大多數企業均應用原水或污染性較小的水來制備水煤漿供鍋爐燃燒。因而,探究高硫煤與印染廢水制漿綜合脫硫技術具有重要的意義,一方面可減少印染廢水對環境的污染,儉省較清潔的工業原水,另一方面印染廢水中的堿性物質又有可能促進脫除高硫煤中的硫,減少煙氣中的SO2含量,降低處置費用。崇立芹應用精煉廢水、染色廢水和一段沉淀池廢水與良莊煤實行了成漿性實驗,考證了染色廢水具有一定的降黏作用,并研討了其燃燒特性,對其脫硫機理實行了剖析。王衛東等研討了印染生產2種退漿劑與3種不同漿料產生的退漿廢水對水煤漿成漿性能的影響,發現不同生產工藝產生的印染廢水對水煤漿成漿特性的影響有差別。陳占文等經過綜合比照大量燃煤鍋爐和水煤漿鍋爐的煙氣排放特征,剖析了水煤漿鍋爐的脫硫過程,但未對水煤漿鍋爐不同工況下的燃燒特征實行系統研討。上述主要是研討印染廢水對某種煤成漿特性的影響,對燃燒過程的脫硫作用也僅停留在理論計算和剖析上,并無實驗考證,且對印染廢水在水煤漿燃燒過程中固硫作用的研討尚少。

 

  筆者針對目前國內外高硫煤清潔應用和印染廢水處置的技術難題,應用高硫煤和印染廢水制備高硫煤漿并在水煤漿鍋爐實行試燒,調查印染廢水的參加對煤漿燃燒SO2排放量的影響,并剖析印染廢水參加后的脫硫機理。實驗地點為福建某水煤漿研發與生產應用示范基地,現有2條環保水煤漿生產線,實踐年產能達70t,自用27t,具有外供水煤漿43t的才能,運轉平安穩定。該基地以水煤漿為燃料,采用低氮燃燒技術,煙氣脫硫脫硝(SNCR+SCR)技術,應用蒸汽余壓發電,完成熱電聯產。

 

  一、主要實驗原料及儀器

 

  制漿用煤取自四川中梁山及貴州桐梓兩地,均為中高硫煤,制漿用水為制漿原水及印染廢水,印染廢水取自該基地內某印染廠,為沉淀池中的印染廠各生產工序的混合污水,制漿用添加劑取自福建某添加劑廠,為萘系水煤漿添加劑。

 

  實驗用煤經TJCPS-180×150縮分機縮分取樣,依照GB/T474—2008《煤樣的制備辦法》、GB/T212—2008《煤的工業剖析辦法》對煤實行工業剖析、元素剖析、全硫及發熱量剖析,水煤漿質量應用NXS—4C型水煤漿黏度儀按GB/T18856.4—2008《水煤漿實驗辦法第4局部:表觀黏度測定》實行測定。2種煤樣的煤質剖析及廢水的水質剖析分別見表1和表2。

 

圖片6 

圖片7 

  對該廢水蒸干后的黑色晶狀物實行了焙燒,經檢測,黑色烘干晶狀物焙燒渣溶于水,水溶液呈堿性,對燒渣實行X射線衍射剖析,結果見表3。

 

圖片8 

  二、制漿過程

 

  現場共2臺棒磨機,單臺處置干煤才能30t/h,2臺立式超細研磨機,容量5000L,單臺處置干煤才能2.5t/h,煤漿儲罐3套,水煤漿鍋爐2(100t/h)。為了消弭棒磨機及水煤漿鍋爐本身工況可能對實驗產生的影響,只選取了1號棒磨機、1號超細研磨機及1號鍋爐實行實驗。

 

  分別應用普通生產用水和印染廢水與2種煤制漿,采用分級研磨工藝,四川煤和貴州煤的制漿質量分數分別控制在64%61%,添加劑參加量(w)0.6%(干基/干基),生產中添加劑配制成質量分數為9.5%溶液參加至煤漿中。一切實驗細漿采用立式超細研磨機研磨,均勻粒徑為15~30μm,細漿的質量分數設定為38%。

 

  制漿過程主要分為4個階段,即分別制備四川煤樣清水煤漿、四川煤樣廢水煤漿、貴州煤樣清水煤漿、貴州煤樣廢水煤漿。實驗中棒磨機上部煤倉分2個批次依次裝入2種高硫煤,首先向煤倉中放入四川高硫煤,當四川高硫煤制漿完成后,待煤倉中的煤抵達低位臨界值時,翻開輸煤放料閥,向煤倉中放入貴州高硫煤,在工藝參數調整終了后再延遲2h取樣,掃除前一種煤剩余局部對實驗數據的影響。2種煤制漿過程中工藝參數分別見表4及表5。

 

圖片9 

圖片10 

  由表4及表5可見:應用印染廢水制漿后,煤漿表觀黏度明顯降低,2種煤的廢水煤漿表觀黏度與清水煤漿表觀黏度相比,均降低了150~200mPa·s。一方面是由于印染廢水中含有一些剩余的外表活性物質,該物質起到了相似添加劑的分散作用,另一方面由于廢水中含有大量堿性物質,這些物質影響了煤顆粒外表的電位,使其疏水性削弱親水性加強,進一步降低了內摩擦,使表觀黏度降低。表觀黏度的降低可有效提升水煤漿燃燒時噴嘴的霧化效果,且有利于泵送,同時也減少了儲槽的攪拌能耗。

 

  三、結果與討論

 

  應用1號鍋爐對制備好的4種水煤漿實行試燒實驗。該鍋爐為NG-100/9.81-M型,單鍋筒、自然循環型,室外半露天布置。鍋爐前部為爐膛,周圍布置膜式水冷壁,程度煙道布置低溫過熱器和高溫過熱器,尾部交織布置兩級省煤器及兩級空氣預熱器,該鍋爐額定出力100t/h,最低穩燃負荷50t/h,鍋爐效率大于或等于91%。4種水煤漿試燒過程中鍋爐的主要運轉參數見表6。

 

圖片11 

  由表6可見:在4種煤漿的試燒過程中,相同鍋爐負荷條件下的主蒸汽流量、主蒸汽溫度、排煙溫度、排煙氧量及爐渣含碳量相近,但不同鍋爐負荷條件下的運轉參數存在一定差別,其中排煙溫度的差異較大。這是由于鍋爐負荷增大時,瞬時產生的熱量較大,煙氣流速也相應增大,經換熱后,煙氣中剩余的熱量也相應增加。3種鍋爐負荷狀態均契合常規生產參數請求,應由后續的SO2排放量進一步肯定更有利于脫硫的鍋爐負荷更優

 

  3.1 不同鍋爐負荷對煙氣中SO2質量濃度的影響

 

  在每組實驗過程中,應用煙氣剖析儀對煙道前段和后段測點的煙氣成分實行測定,每階段內取4組數據,再求其均勻值,得到每階段煙氣中SO2質量濃度的測定均勻值,再依據各自的過量空氣系數得到相應的SO2質量濃度,結果見表7和表8。

 

圖片12 

圖片13 

  由表7可見:在煙道前段,2種高硫煤的廢水煤漿燃燒后的SO2產生濃度均比清水煤漿有小幅度降低,該段混合氣體中SO2質量濃度的減少是燃燒階段脫硫作用的結果。當鍋爐負荷為100%時,四川高硫煤用廢水制漿燃燒后煙道前段SO2產生質量濃度由2624mg/m3降至2452mg/m3,降低率為6.6%,貴州高硫煤用廢水制漿后煙道前段SO2產生質量濃度由2248mg/m3降至2091mg/m3,降低率為7.0%。同時,2種高硫煤廢水煤漿在不同鍋爐負荷條件下的SO2產生濃度相近,此結果標明不同鍋爐負荷下,廢水煤漿在燃燒階段的脫硫效果相近。

 

  由表8可見:在煙道后段,2種高硫煤的廢水煤漿燃燒后的SO2產生濃度均比清水煤漿有較大幅度降低,該段混合氣體中SO2的減少是燃燒階段和煙道階段綜合脫硫作用的結果。當鍋爐負荷為100%時,四川高硫煤用廢水制漿燃燒后煙道后段SO2產生質量濃度由2611mg/m3降至1984mg/m3,降低率為24%,貴州高硫煤用廢水制漿后煙道后段SO2產生質量濃度由2238mg/m3降至1731mg/m3,降低率為22.7%。同時,隨著鍋爐負荷的不時增加,2種廢水煤漿試燒過程中的SO2產生濃度呈降低趨向。

 

  剖析以為,用印染廢水制漿可有效降低高硫煤水煤漿燃燒后的SO2排放,SO2的脫除可分為爐內的燃中脫除和煙道階段的排煙脫除,其中SO2的燃中脫除效果根本不隨鍋爐負荷的變化而變化,但排煙脫除效果隨鍋爐負荷的增加而變得更有利。SO2的濃度越低,凈化系統的耗費就越低,因而,從SO2排放的角度剖析,燃燒過程中的最優負荷為最大蒸汽蒸發量,即100%BMCR,不只能完成設備的高效應用,還能降低后續煙氣凈化系統的處置擔負。

 

  剖析上述實驗數據,印染廢水的脫硫作用較為明顯,在較高鍋爐負荷下(100%),四川煤和貴州煤2種高硫煤漿均具有較好的脫硫效果,SO2的總脫除率分別為24%22.7%,其中四川煤廢水煤漿的燃中脫硫率為6.6%,排煙脫硫率為17.4%,貴州煤廢水煤漿的燃中脫硫率為7%,排煙脫硫率為15.7%。因而可判別:2種廢水煤漿的脫硫過程主要發作在煙道階段的排煙脫除,兩者的排煙脫硫率分別占總脫硫率的72.5%69.2%。這是由于印染廢水中的無機成分主要是NaOH等堿性物質,與煙氣充沛接觸時,與其中的SO2發作了復雜的化學反響,生成耐高溫的硫酸鹽類復合物,減少了SO2的排放。

 

  3.2 脫硫機理討論

 

  采用廢水制漿,水煤漿燃燒后產生的SO2在系統中主要參與了與堿性物質的反響,生成硫酸鹽或亞硫酸鹽,該過程可以為是在燃燒和排煙2個階段實行的。由上述的實驗結果可知:2種高硫煤廢水煤漿的脫硫過程更多的是在排煙階段實行,而由表6數據能夠看出,不同的鍋爐負荷會形成排煙溫度有較大差異,由于較大的鍋爐負荷下中心燃燒區有較高的溫度,會形成排煙溫度的升高。應用紅外測溫安裝得到2種廢水煤漿在試燒過程中的鍋爐不同部位的溫度散布狀況,結果見圖1及圖2。

 

圖片14 

圖片15 

  由圖1及圖2可見:在不同鍋爐負荷條件下,其內部溫度散布不同??傮w剖析,鍋爐負荷對爐膛溫度的影響較為明顯,負荷越高,爐溫也越高,負荷越低,爐溫越低且降落速率越快,因而排煙溫度也隨之相應變化。

 

  綜上剖析,溫度可能是形成SO2質量濃度不同的主要緣由之一,由于SO2的脫除主要發作在水煤漿燃燒后混合煙氣沿煙道保送的過程中,而不同的煙氣溫度決議了脫硫機理的不同。

 

  1)較高溫度下的脫硫機理。在較高的排煙溫度(130~150℃)下,煙氣中的水主要以水蒸氣的方式存在,對脫硫反響具有促進作用:

 

  煙氣中的氧化鈉等堿性物質與水蒸氣反響生成氫氧化鈉,提升了堿性物質的反響活性,此時煙氣溫度高于露點溫度而低于氫氧化鈉的合成溫度,與氧化鈉相比,氫氧化鈉更易與SO2發作反響生成硫酸鹽,

 

  在氧化鈉與水蒸氣反響生成氫氧化鈉晶核的過程中,可能會在產物層產生裂隙或部分發作剝落,粉碎成更細的顆粒,或者構成的新的氫氧化鈉晶核與原有的氫氧化鈉母核接觸不夠嚴密,產生剝落現象,即產生粉化現象,該粉化作用增加了堿性物質的比外表積,更有利于其與SO2反響。

 

  2)較低溫度下的脫硫機理。在較低的煙氣溫度下,煙道煙氣溫度接近露點溫度,氧化鈉顆粒外表可能存在水膜,氧化鈉遇水疾速反響生成氫氧化鈉,同時SO2與水反響生成硫酸或亞硫酸。氫氧化鈉與硫酸或亞硫酸在水膜中經過接觸發作反響,生成硫酸鈉或亞硫酸鈉,即因水滴或水膜的存在,經過液固反響到達了脫硫效果。

 

  較高溫度下的脫硫屬于氣-固反響,且由于粉化現象,提升了脫硫反響的接觸碰撞幾率,而較低溫度下的脫硫反響是液-固反響,脫硫速率可能略低于較高溫度下脫硫速率,煙氣中的SO2產生濃度偏高。因而,高負荷燃燒條件下的排煙溫度較高,脫硫效果也較好。

 

  四、結論與瞻望

 

  1)應用分級研磨制漿工藝,在添加劑參加量為0.6%的條件下,將四川煤和貴州煤分別與普通生產用水和印染廢水制成清水煤漿和廢水煤漿,廢水煤漿的表觀黏度比清水煤漿的表觀黏度有明顯降低。

 

  2)與清水煤漿相比,2種印染廢水煤漿在最優燃燒條件下(鍋爐負荷為100%)燃燒后的SO2質量濃度分別由2611mg/m32238mg/m3降低至1984mg/m31731mg/m3,總脫硫率分別為24%22.7%,其中排煙脫硫率分別占總脫硫率的72.5%69.2%,具有很好的脫硫效果。

 

  3)高硫煤漿燃燒脫硫主要與排煙溫度有關,排煙溫度越高,SO2脫除率越高。

 

  4)應用印染廢水替代普通生產用水制備高硫煤水煤漿的辦法是可行的,不只能有效降低漿體的表觀黏度,還可在燃燒過程中有效脫除SO2。因而,應用高硫煤與印染廢水制漿既處理了高硫煤和印染廢水的應用難題,又有利于后續的煙氣脫硫工藝,具有寬廣的應用前景。

 


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